炼化企业点“渣”成金 锂电池负极材料关键原料实现稳定量产

走进中国石化北海炼化有限责任公司，高耸的延迟焦化装置在塔林间泛着金属光泽。中控室内，巨大的电子屏上实时跳动着温度、压力、循环比等上百项参数，生产技术部副经理张瑞桥专注监测数据的变化，手指不停地在控制台上精细调节，仿佛在操控一台“分子雕刻机”。

“现在我们生产的不是普通的石油焦，而是新能源时代的‘黑金’。”张瑞桥向记者介绍，他们正在将重质渣油转化为锂电池负极材料的关键原料——负极焦。

经过延迟焦化装置生产出来的负极焦，先经过水力除焦进入脱水仓中，过滤水分后，再由皮带输送机送至密闭石油焦堆场储存。记者通过屏幕看到，刚出炉的负极焦呈现均匀的灰黑色，块状结构致密。张瑞桥从旁解说：“从燃料到材料，我们完成了一次炼油工艺的华丽转身。”

党的二十届四中全会提出：建设现代化产业体系，巩固壮大实体经济根基。作为北海千亿元石化产业项目集群的龙头企业，中国石化北海炼化有限责任公司通过极致精细调控，实现了延迟焦化技术从“燃料型”向“材料型”的战略转型。

延迟焦化装置原本是为“吃干榨尽”重油、提高轻质油收率而建的“粗犷系统”。如今，它化身精密材料的制造平台，在分子层面精准调控碳结构。“就像做蛋糕，原料配比差一点，火候慢一秒，成品就废了。”张瑞桥介绍，为满足负极焦对低硫、高克容量的严苛要求，技术团队筛选了10多种原油组合，最终确定“低硫原油+催化油浆”的最优配方。

确定配方后，难题接踵而来。北海炼化采用短流程加工，各装置“嘴对嘴”供料，既要保证负极焦品质，又不能影响其他装置稳定运行。为了能在分子层面“雕刻”出符合新能源电池要求的碳材料结构，张瑞桥团队连续驻守现场，反复调整进料配比与反应深度，通过技术创新，产品硫含量分析时间从4小时压缩至30分钟。“我们的目标，是把每一滴原油的价值‘榨’到极致。”张瑞桥语气坚定。

科研成果要落地，还需市场接得住。

该公司计划经营部经理张博介绍，早在试产阶段，公司便联合炼油销售公司，主动对接负极材料头部企业，建立“研发—生产—应用”闭环机制。今年，首批千吨级负极焦顺利出厂，实现从平稳生产到高效交付的全链条贯通。

负极焦的稳定量产，将过去主要作为燃料的低价值石油焦产品转变作为负极材料的高附加值产品。“未来，我们将持续优化工艺，探索更高能量密度电池适用的特种焦，助力广西绿色石化产业集群向高端价值链迈进。”张博表示。